鋁型材表面處理目前主要有陽極氧化、電泳涂裝和粉末噴涂三種方法。

一般來講，一個完整的陽極化工藝需要經(jīng)過機械預(yù)處理、化學(xué)預(yù)處理、陽極化、著色和閉合5道工序。

電泳涂裝技術(shù)與陽極氧化技術(shù)大致一致，電泳涂裝在陽極氧化著色工序后，用電泳涂裝工序取代了封閉工序。所以電泳層的鋁型材表面實際上是陽極氧化膜和電泳層的復(fù)合膜，又稱陽極氧化復(fù)合膜。粉末噴涂也需要化學(xué)預(yù)處理，然后靜電噴涂。

鋁型材三種表面處理得到的涂膜性能有什么特點？

陽極氧化是我國建筑鋁型材早期表面處理的主要方法。陽極氧化膜耐磨性高，絕緣性好，耐腐蝕性好，仍是鋁型材表面處理的主要方法之一。

電泳涂料在日本比較成熟，日本是一個海洋氣候國家，四面環(huán)海，海鹽顆粒或混有海沙的灰泥引起的鋁型材腐蝕問題比較突出，陽極氧化處理工藝在這種高腐蝕環(huán)境下很難有效保護。

電泳涂層具有優(yōu)異的耐候性和耐腐蝕性，外觀美觀，易于清洗，發(fā)展迅速。根據(jù)美國佛羅里達的暴曬試驗數(shù)據(jù)，電泳涂層得到的陽極氧化復(fù)合膜(5a的保光率)相當(dāng)于氟碳涂層，色差小于氟碳涂層。

然而，電泳涂層也有漆膜易劃傷的缺陷。此外，陽極氧化膜作為基層韌性差，在機械應(yīng)力或熱應(yīng)力下容易開裂。據(jù)報道，冷封孔陽極氧化膜只能在66℃烘烤，82℃烘烤只有一半的樣品合格。

                                                    鋁型材

20世紀90年代初，粉末噴涂開始在我國鋁型材的表面處理中規(guī)?；瘧?yīng)用，近10a來發(fā)展迅速。噴粉性能優(yōu)勢不明顯。

例如在表面光潔度及涂層的均勻性方面，如在陽極氧化及電泳涂層中，耐候性介于陽極氧化與電泳涂層之間，但耐磨、耐酸及柔韌性明顯優(yōu)于陽極氧化及電泳涂層。作為半永久結(jié)構(gòu)，建筑鋁型材的耐久性是非常重要的，所以保持涂層的完整性和功能性就顯得尤為重要。

電泳漆用什么涂料？

電泳漆一般采用丙烯酸涂料，耐候性極佳，GB5237―2008加速耐候性*低級也要求1000h氙燈老化保光率>80%，*高級甚至要求4000h氙燈老化保光率>80%；建筑鋁型材一般粉末涂料主體結(jié)構(gòu)為聚酯樹脂，其耐候性略差于丙烯酸，GB5237―2008加速耐候性*高級也只要求1000h氙燈老化保光率>90%。

這表明電泳涂料的耐候性平均值明顯高于粉末涂料，建筑鋁型材粉末涂料的耐候性已經(jīng)落后于實際需求。
在應(yīng)用上粉末噴涂優(yōu)勢較大。粉末噴涂可以實現(xiàn)多達幾千種色彩和各式各樣的紋理裝飾效果，這是陽極氧化和電泳涂裝所難以達到的。
此外，粉末噴涂具有明顯的環(huán)保優(yōu)勢。在陽極氧化和電泳涂裝過程中，水和電的消耗量相當(dāng)大。在氧化過程中，整流機的輸出電流可達8~11公斤，電壓為15~17.5伏(硫酸DC陽極氧化過程中的氧化電壓一般為12~18伏)，噸電耗可達1000度左右。

此外，陽極氧化、著色和封閉過程需要大量的酸、堿和鎳鹽，廢水和廢氣的后處理壓力很大。與陽極氧化相比，粉末噴涂前處理工序簡單，主要是脫脂和鉻化，不需要陽極氧化和電泳，能耗低。

粉末涂料不含溶劑，揮發(fā)性有機化合物排放幾乎為0，環(huán)保壓力小。鋁型材粉末涂裝相比陽極氧化和電泳涂裝耗電量要少很多。
然而，目前主流粉末涂料的固化溫度高達180~200℃，其能耗仍不容忽視。減少粉末涂料的固化是一個長期的發(fā)展趨勢。?