鋁擠壓模堵模是比較常見的一種現(xiàn)象，如何預(yù)防堵模，減少堵模的發(fā)生，減少堵模產(chǎn)生的模具、設(shè)備、人身傷害。正確收集型材頭部和樣品，掌握不良品(試模)在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的正確詳細(xì)資料，便于模具修正。

鋁型材擠壓模具的質(zhì)量是影響鋁型材產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率的重要因素。擠壓過程中造成模具堵塞是正常的。然而，如何避免它是我們必須討論的話題。如何提高擠壓生產(chǎn)率，不耽誤客戶需求，及時(shí)交貨，達(dá)到客戶滿意的效果，可能從以下幾個(gè)方面來看：

一、模具設(shè)計(jì)不合理引起的堵模塞模

模具流速偏差導(dǎo)致模具堵塞:常見于異形材料、懸臂長(zhǎng)度和寬體扁平材料。

(1)異形材料主要表現(xiàn)為鋁流量配比、腔體大小、局部工作帶長(zhǎng)度、鋁徑流方向障礙等設(shè)計(jì)偏差。

(2)懸臂長(zhǎng)度主要設(shè)計(jì)不合理，計(jì)算不準(zhǔn)確，擴(kuò)展部分流速(包括異形材料中的各種因素)與其他不同步。

(3)寬體材料的流速偏差主要表現(xiàn)在模具的后續(xù)加工、拋光光滑度、型腔形狀加工、電火花深度造成的工作帶長(zhǎng)度和過渡落差大，與設(shè)計(jì)本身無(wú)關(guān)。

總而言之，任何能夠影響流速的因素單個(gè)或多個(gè)偏差都會(huì)導(dǎo)致堵模。

                                                                              

二、模具工作帶外空刀過小造成堵模

空刀過大會(huì)導(dǎo)致工作帶不支撐，容易變形開裂。型材在出口階段探出工作帶后，由于流速、壁厚、阻力等原因，不一定徑向流出，多搖晃。

空刀太小或不光滑，使料頭摩擦后受阻或粘結(jié)。使料頭不再前進(jìn)，但擠壓仍使空刀空間充滿鋁，工作帶間隙充滿鋁后堵塞。

空刀的大小取決于模具。500噸小模具機(jī)一般不小于0.5毫米，1萬(wàn)噸大機(jī)不超過3毫米！大部分在0.5-1.0毫米之間。

空刀加工如采用階梯式，即外比內(nèi)大分2級(jí)或3級(jí)堵模情況會(huì)有所改善，空刀面必須磨平。

三、模原因引起堵模的一些其它因素

1、異型材導(dǎo)流板裝反。

2、三片裝中型模反裝——空刀先進(jìn)鋁，必堵模。尤其要注意三片扁鋁。

3、舌頭、小腳等斷裂或壓偏也容易直接堵塞模具，流量流速的急劇變化也會(huì)堵塞模具。

4.當(dāng)速度變化很大時(shí)，模腔中阻礙太多地方的相應(yīng)工作容易擠壓模腔。

擠壓操作不當(dāng)造成的模具堵塞。

四、操作因素導(dǎo)致堵模

運(yùn)行因素導(dǎo)致堵模發(fā)生的情況最多，而如何減少或避免堵模爭(zhēng)取最快獲取正確的模具型材信息、料頭(尾)和樣品，對(duì)修正合格及時(shí)送樣交貨至關(guān)重要。
a.上壓過快引起的堵塞模具。
型材擠出工作帶時(shí)，由于沒有徑向牽引力，其截面上各壁厚(流速原因)擠出工作帶時(shí)間不一致，部分先擠出工作帶壁厚因阻力消失而流動(dòng)能力加快，未完全擠出工作帶壁厚的型腔內(nèi)鋁被虹吸。

加快擠出工作帶進(jìn)入流動(dòng)作階段的壁厚，減慢未出工作帶的壁厚流速，形成包頭現(xiàn)象，懸臂長(zhǎng)，形狀不規(guī)則，壁厚差異大，在平面和腔室共存的模具中很常見，這種模具一旦所有壁厚都出現(xiàn)工作帶，情況就會(huì)好轉(zhuǎn)

若擠壓速度加快，根據(jù)液壓流動(dòng)原理，液體自然會(huì)走向流動(dòng)阻力小的地方！使快的更快，慢的快不了多少，加大了流速差，造成流量差更大！形成牽扯。使不同工作帶交叉連接處的壁厚形成折疊壓迫現(xiàn)象，擦拭空刀壁，最后堵塞空刀空間，堵塞模具。

因此，尤其是空心模第一次上壓必須緩慢，并注意觀察出口情況，可用鐵(鋁)棒等(杠桿原理)鏟住已出的快邊，不要讓它向慢處壓迫。還可以抓緊卸模，將冒出模面的所有快邊鏟掉，并將慢邊從外向內(nèi)涂上潤(rùn)滑油，再上機(jī)擠壓時(shí)會(huì)明顯改善。
如果擠壓比小，溫度允許多可重復(fù)進(jìn)行。這種方法可以有效減少堵模，獲得樣品，但是材料不完整，最好有修模工在現(xiàn)場(chǎng)！
同理，壓力變化過大或頻繁變化也會(huì)導(dǎo)致模具堵塞。

b.涂油不當(dāng)或壓入油污引起的堵塞模具。

油污的壓入是鋁型材熱擠壓的絕對(duì)禁忌，必須避免。其直接后果是影響表面質(zhì)量，容易造成型材小腳小邊的擠壓連續(xù)性，進(jìn)而阻斷堵塞后的模具堵塞，也影響型材的組織質(zhì)量和性能。
對(duì)于平面模來說，油污壓入的表現(xiàn)可以說是兇猛的去也快，而一旦壓入筒內(nèi)或分流模腔室，少則一根棒，多則十根八根都無(wú)法消除。
有時(shí)候，大塊油污被壓入難以流動(dòng)的死角后，會(huì)對(duì)小腳、薄邊產(chǎn)生從頭到尾的拉毛裂紋。
有時(shí)候大塊的油污被壓出一瞬間，就會(huì)導(dǎo)致齒、腳、公頭等部件周圍填充的鋁基不平衡，出現(xiàn)部分點(diǎn)或面的空心化，流速的變化使公頭周圍的靜壓平衡被打破。擠壓力使齒、腳、公頭偏、扭、裂、斷、碎甚至崩潰！
因此，形狀復(fù)雜的小腳小齒多的薄壁型材尤其要注意油污壓入，防止堵模！

五、鋁型材工裝具原因引起的堵模

1:引墊導(dǎo)引腔過小
一般而言，與模具相匹配的專用導(dǎo)引墊既然專用使用就狹窄，除非某些特殊形狀或開口比小的開口模和易彈性模具會(huì)配套專用墊外，一般采用通用模墊。相同尺寸的墊子一般一臺(tái)機(jī)器不超過2臺(tái)，墊子多花錢的地方也多，所以用各種導(dǎo)向尺寸的墊子和支撐墊子配合總厚度使用。
有時(shí)候?qū)б龎|的導(dǎo)引腔并不比型材外端面大多少，在擠壓出口階段，型材出料會(huì)彎曲、翻轉(zhuǎn)、上下翹曲。碰到導(dǎo)引板壁后不能前進(jìn)，如果不及時(shí)發(fā)現(xiàn)采取措施，待還在工作帶上的鋁更多卡滿即會(huì)使不能再出料而堵模。

2：支撐墊出料腔過小

支撐墊出料腔一般較大，因?yàn)橹螇|數(shù)量較少，機(jī)臺(tái)一般配有2厚*2腔徑共4個(gè)支撐墊，有些則較少2個(gè)。實(shí)際是導(dǎo)引墊腔徑大于支撐墊腔徑，型材出口后彎曲等原因撞到支撐墊上，同理，不及時(shí)發(fā)現(xiàn)，也會(huì)堵模。這主要是在生產(chǎn)大端面型材時(shí)遇到的。
此外：出料后在導(dǎo)引臺(tái)、斷鋸等的沖擊也會(huì)堵模，只是概率很小。

六、擠壓設(shè)備原因引起的堵模塞模

由于設(shè)備原因造成堵模的情況很少見，原因也不多，大家可以了解一下。

a、壓力不穩(wěn)定，波動(dòng)大。

主要是防止跑速后撕裂型材堵塞模具。

b、模具座的限位移動(dòng)不固定。

七、鋁型材異物壓入引起的塞模

模座偏移后，兩側(cè)的流速差變大，堵塞。
毫無(wú)疑問，壓入異物會(huì)導(dǎo)致模具堵塞，但所謂能導(dǎo)致模具堵塞的異物必須具備五個(gè)條件之一，即:
1.足夠的大能量堵塞(對(duì)應(yīng)料工作帶；

2、足夠硬(在一定的擠壓條件下)不易破碎細(xì)分的；

3.熔點(diǎn)高(一定時(shí)間內(nèi))不易溶解(氣化)，繼續(xù)存在；

4.也有可能(一段時(shí)間內(nèi))阻礙鋁流分離的連續(xù)性；

5.溶解后可引起(局部)鋁基物理、化學(xué)屬性(材料)突變，環(huán)境條件發(fā)生變化。

八、鋁棒熔鑄擠壓生產(chǎn)中的一般異物包括:

1.高熔點(diǎn)金屬-鐵塊、銅塊等硬金屬及其他硬合金-堵塞。

2.礦物-石頭、石棉、耐火泥、碳灰(爐渣)等熔點(diǎn)高于鋁-堵塞。

3.化合提煉-石墨油、液壓油-分離。

4.熔爐底渣混合物-各種金屬(包括鋁)、礦物質(zhì)和一些制劑殘留的混合物。鋁型材制造商的質(zhì)量高于鋁-化合后的脆性硬化堵塞或簡(jiǎn)單的堵塞。

5.再帶入的二次冷卻鋁片鋁屑鋁塊-冷材料不易變形堵塞，快速擠壓時(shí)應(yīng)注意。

6.鋁棒表面加熱前后的嵌入物-堵塞。

九、鋁型材溫度原因引起的塞模

主要是熔鑄過程中混入鋁棒內(nèi)部的雜質(zhì)引起的模具堵塞比例高，熔煉后仍存在的這些異物具有破壞模具的能力，是集合在一起的大爐渣，耐火泥對(duì)分流模具的危害最大。
由于材料差異大，不易分解溶合，松散度高，流過模具。