在擠壓生產(chǎn)過程中，工業(yè)鋁型材的擠壓溫度是一個(gè)重要工藝參數(shù)，為降低變形抗力和減少擠壓壓力，必須提高擠壓溫度。

     但是，當(dāng)擠出溫度升高到一定程度時(shí)，容易發(fā)生熱脆、裂紋等缺陷。為了防止這一現(xiàn)象，必須降低擠壓溫度，提高擠壓速度。兩者的條件是相互矛盾的，要想減小變形抗力，提高擠壓速度，必須選擇最佳的金屬塑性溫度范圍。

                                           工業(yè)鋁型材生產(chǎn)車間

     工業(yè)鋁型材擠壓生產(chǎn)過程中：

      1）金屬與擠壓筒襯里、模具、墊片產(chǎn)生摩擦，金屬自身發(fā)生變形等，導(dǎo)致金屬溫度升高，往往突破了預(yù)先選定的擠壓溫度范圍。

          試驗(yàn)表明：在整個(gè)擠壓過程中，擠壓溫度逐漸升高，隨著鑄錠金屬含量的減少，擠壓速度逐漸加快；因此工業(yè)鋁型材產(chǎn)品尾端常因擠壓溫度升高，擠壓速度加快而出現(xiàn)裂紋現(xiàn)象。

      2）擠壓溫度的升高與其本質(zhì)和擠壓條件有關(guān)。對(duì)于工業(yè)鋁型材，模具出口前后的金屬溫差在10-60℃之間。為使工業(yè)鋁型材擠壓生產(chǎn)過程中的擠壓溫度恒定在最佳金屬塑性溫度范圍內(nèi)，最好采用等溫?cái)D壓工藝。這是多年來工程技術(shù)人員探索的新工藝。實(shí)現(xiàn)等溫?cái)D出需要很多條件，擠出過程中各環(huán)節(jié)可以自動(dòng)調(diào)              節(jié)。如錠溫，擠出筒溫度可按級(jí)加熱，模具可調(diào)溫冷卻，擠出速度可自動(dòng)改變，或采用等速擠出。

      3）更換模具后，由于擠壓系數(shù)的變化，上述條件也可以相應(yīng)調(diào)整?？梢娨獙?shí)現(xiàn)工業(yè)鋁型材等溫?cái)D壓是個(gè)很復(fù)雜的工藝。目前，多采用梯度加熱鑄錠的方法，實(shí)現(xiàn)近似等溫?cái)D出，大大提高擠出速度，提高產(chǎn)品質(zhì)量。

     4）隨著計(jì)算機(jī)和數(shù)字編程技術(shù)在工業(yè)中應(yīng)用的不斷深入，現(xiàn)代擠出機(jī)也在不斷地更新，包括FI控制的等速擠出機(jī)和TIPS控制的等溫?cái)D出機(jī)。所有的操作流程變得更加方便快捷，符合現(xiàn)代化生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)，操作人員只需按下按鈕，依靠設(shè)備的自動(dòng)編程技術(shù)，即可得到所需的等速或等溫?cái)D壓。