1）一般鋁合金型材電泳涂裝，工藝流程如下：
預洗→在線→除油→除銹→除銹→除水→中和→除水→磷化→除水→鈍化→電泳畫→槽清洗→超濾→干燥→下。
　　
（2）基材和涂層物體的預處理對電泳涂膜有很大影響。鑄件通常通過噴砂或噴丸處理進行噴砂處理。棉塵用于去除工件表面的浮塵，用80＃~120＃砂紙除去殘留的鋼丸等。鋼表面脫脂并除銹，當表面過高時，進行磷化和鈍化表面處理。在陽極電泳前必須對黑色金屬工件進行磷化處理，否則漆膜的耐腐蝕性差。在磷化處理中，通常使用鋅鹽磷化膜，并且厚度為約1至2μm，并且磷化膜需要精細且均勻。
　　
（3）過濾系統(tǒng)一般采用一級過濾器，過濾器為網袋結構，孔徑25-75um。鋁合金型材電泳涂料通過立式泵輸送至過濾器進行過濾。考慮到綜合更換周期和膜質量等因素，孔徑為50微米的濾袋效果較好。它不僅滿足膜的質量要求，而且解決了濾袋的堵塞問題。
　　
(4)電泳涂層循環(huán)周期的大小直接影響到溝槽液體的穩(wěn)定性和漆膜的質量。增加循環(huán)量，增加儲罐液沉降和減少氣泡，但儲罐液老化加速，能耗增加，儲罐液穩(wěn)定性惡化。理想的方法是控制槽式流體6～8/h的循環(huán)頻率，不僅保證漆膜的質量，而且保證槽式流體的穩(wěn)定運行。
　　
（5）隨著生產時間的增加，陽極隔膜的阻抗增加，有效工作電壓降低。因此，在生產中應根據電壓的損失，逐漸增加電源的工作電壓，以補償陽極膜片的電壓降。
　　
（6）超濾系統(tǒng)控制帶入工件的雜質離子濃度，保證涂層質量。在本系統(tǒng)運行中，應注意系統(tǒng)運行后的連續(xù)運行，嚴禁間歇運行，防止超濾膜干燥。干燥后的樹脂和顏料粘附在超濾膜上，不能徹底清洗，嚴重影響超濾膜的滲透性和使用壽命。超濾膜的出水率隨運行時間的延長而降低。清洗一次，清洗30-40天，以保證浸洗所需的超濾水。
　　
(7)電泳涂布方法適用于大量管道的生產過程。電泳罐液的更新周期應在3個月內。以年產出30萬個鋼環(huán)的電泳生產線為例，科學管理儲罐液具有極其重要的意義。定期對儲罐液的各種參數(shù)進行測試，并根據測試結果對儲罐液進行調整和更換。容器流體的參數(shù)一般以以下頻率測量：
　　
電泳液，超濾液和超濾清洗液，負（陽）液，循環(huán)清洗液和去離子清洗液的pH值，固體含量和電導率均為每天一次;顏料堿比，有機溶劑含量，實驗室小。槽測試每周進行兩次。
　　

（8）在膠片質量管理中，應定期檢查膠片的均勻性和厚度。外觀應無針孔、懸垂、桔皮、皺紋等現(xiàn)象。應定期檢查薄膜的附著性、耐腐蝕性等理化指標。檢驗周期根據制造商的檢驗標準，一般每批都需要進行試驗。

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