節(jié)能減排已成為當今佛山鋁材加工企業(yè)亟待解決的問題。本文從熔鋁爐方面，提出了一些新的方法和策略，以實現(xiàn)佛山鋁材加工企業(yè)節(jié)能減排、清潔生產的目標。
　　
鋁爐節(jié)能減排清潔生產技術
1鋁熔煉爐的工作過程
鋁熔煉爐熔煉過程可分為四個階段，即裝料軟化床層、軟化床層使料層均勻、料層達到充分熔化(這一階段產生氧化渣)、鋁液升溫。鋁的加熱是通過燃燒器火焰的對流換熱、火焰與爐壁之間的輻射換熱以及鋁材料之間的傳導換熱來完成的。
　　
在整個過程中，三者之間的比例不斷變化。在固態(tài)下，鋁具有小的黑度和強的導熱性。隨著冶煉過程的進行，電荷進入半液態(tài)和半固態(tài)的臨界狀態(tài)，其熱導率降低，熱力學性質發(fā)生根本變化。液態(tài)鋁的導熱率僅為固態(tài)鋁的40％，并且從熔池的上部到底部的傳導熱傳遞非常慢。漂浮在金屬鏡子上的松散浮渣構成了用于傳熱的絕緣屏障。此時，熔池表面上的氧化膜被打開，失去保護，并且氧化和吸入的趨勢增強。對于火焰熔化鋁爐，在鋁的熔化期間，爐溫一般控制在1200℃。此時，煙氣的溫度是爐溫，煙氣帶走的熱量占爐子熱負荷的50-70％?？紤]到其他熱損失的10％，有效熱利用率僅為30-40％。如果這部分廢熱沒有得到充分利用，將不可避免地造成很大的浪費并使爐子的熱效率非常低。
綜上所述，選擇有效的強化加熱方式，回收煙氣余熱預熱助燃空氣，是提高高爐熱效率、降低冶煉過程直接燃料消耗的有效途徑。
　　
2采用高溫空氣燃燒技術
高溫空氣燃燒改變了傳統(tǒng)的燃燒方式，在燃料爐中采用煙氣再循環(huán)或直接噴射燃燒方式，主要表現(xiàn)為通過蜂窩陶瓷預熱到1000℃以上的助燃空氣。以適當?shù)乃俣茸⑷霠t內，在高速氣流的夾帶和攪拌作用下，與爐內的燃燒產物混合，將空氣中21%的氧氣稀釋并燃燒在低氧濃度(低于5%至6.5%)的流體中。高溫空氣條件下的燃燒可以實現(xiàn)低空氣系數(shù)燃燒，降低鋁的氧化損失。
　　
該再生燃燒系統(tǒng)主要包括一對裝有蓄熱體的燃燒器、一個換向裝置、一個控制系統(tǒng)和一個管道系統(tǒng)。
當爐氣為1000-1200℃時，燃燒空氣溫度可以預熱到800-1000℃，與使用隔壁空氣熱交換器的燃料熔化鋁爐相比，可節(jié)省約50％的燃料。
燃燒器出口混合氣的實際噴射速度約為60 m/s，火焰長度約為2.5-3 m，火焰直徑約為0.5-0.7 m，爐內成對燃燒器反向運行，并經常更換高溫區(qū)，以保證爐內溫度均勻，低溫未形成重區(qū)。
　　
3高速燃燒器技術
對于使用中的老爐子，花300000元加裝一對蓄熱式燃燒器，企業(yè)更難接受。
利用高速燃燒器的噴嘴，將氣體以高于100m/s的高速噴射到爐內，燃燒空氣以90m/s的速度參與燃燒，對鋁堆產生強烈的影響，加速熔化以防止火災。在氣體噴嘴中放置了一個變明點火器。
　　
基于對美國高溫燃燒器產品的消化和吸收，我們開發(fā)了一種性能優(yōu)異的高速燃燒器。煙氣流量可達180m / s，負荷調節(jié)率達到1:20，過量空氣比可在0.65-10.8之間。之間調整。
　　
高速燃氣燃燒器的技術特點如下：
a)精確的組織燃燒，燃燒效率為99.9%；
b)較寬的運行條件：熱負荷調節(jié)比為1：20，空氣系數(shù)為0.5-10；
c）采用分級燃燒，排放的有害氣體(NOx)達到國家環(huán)保標準；
d）具有煙氣噴射器返回功能，廢煙氣可以從爐內引回并返回爐內;
e）全金屬結構，連續(xù)使用壽命3年。
　　
4鋁爐自動控制技術　
控制系統(tǒng)是改善燃燒、降低能耗、保證工藝要求、增加產品產量和產量的重要保證。最終目的是實現(xiàn)燃燒設備流量、溫度、壓力、氣氛等參數(shù)的自動檢測和過程控制。
　　
4.1爐膛壓力的自動調節(jié)控制

合理的火焰爐應該實現(xiàn)微正壓操作。

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